近日，在黑龙江龙煤集团鸡西矿业公司东海煤矿副井口处，最后一列3吨底卸式矿车被缓缓拉出，车轮与轨道摩擦的声音戛然而止，井口忽然安静下来。

一位干了二十多年运输工作的老矿工站在旁边，看着被拖走的矿车，愣了好一会儿。“这车，我推了十几年，真没了，倒有点不习惯。”他拍了拍手上的灰继续说，“但说句心里话，现在用皮带运煤，确实省时省力省心。”

从此，该公司矿井内主运巷彻底告别3吨底卸式矿车，迎来智能化新时代。

集中“会诊”

井下运输系统承担着原煤转运、设备物料输送、人员通勤、矸石清运等职能，是煤矿生产链条中的关键环节。稳定、高效、安全的运输体系，是保障采掘工作面连续作业的核心支撑，更是煤矿推进智能化转型的基础保障之一。

2020年以来，该公司各矿井生产逐步向智能化、标准化纵深迈进，持续释放优质产能。原有运输体系建成投用年限长，运力不足，无法满足矿井高质量发展需求。

一次重塑“大动脉”的工程就此铺开。怎么改？不能头痛医头、脚痛医脚，必须从顶层设计入手，下一盘运输系统改造的“先手棋”。

该公司将井下运输系统改造纳入重点技改工程、智能化矿井建设核心项目，对各矿井运输系统逐一“过筛子”。组织开展立井提升、电气防爆等专项检查，确立“一矿一策、系统优化、智能化升级”的改造思路。

在资源配置上，该公司坚持政策向一线倾斜、资金向瓶颈集中、技术向难点聚焦。在规划层面，坚持改当下与利长远结合。在执行机制上，打破部门壁垒，建立多专业协同联动机制。

靶向施策

蓝图绘就，重在落实。该公司各矿井结合实际，全方位打响运输系统革新攻坚战。

荣华一矿东主运巷道运力不足，月运输量长期卡在17.5万吨的瓶颈上，东西两翼生产无法贯通。该矿地处断裂带区域，围岩应力复杂，常规支护方式无法保障巷道稳定，施工难度、安全风险均创鸡西矿业公司同类工程之最。为此，该公司组织联合“会诊”，研判地压活动规律，制定“超前锚索网喷+圆形钢管棚注砼”联合支护方案，从根源上解决巷道变形难题。

如今的荣华一矿，原煤从采掘工作面直达主运皮带，全程连续运输、无缝衔接，彻底扭转“煤等车、待转运”的落后局面，东西两翼生产实现协同联动、满负荷运转。

如果说荣华一矿的症结在“通”，平岗煤矿的困局就在“散”。此前，平岗煤矿三套排矸系统独立运行，直接制约掘进进尺的提升。同时，井下运输路线冗长，职工入井单程至少需要90分钟。为此，该公司在平岗煤矿启动副立井改造工程，整合排矸、运人、通风三大系统。改造完成后，平岗煤矿井下运输格局焕然一新，职工入井单程时长压缩至30分钟。

东海煤矿主运巷改造，则是该公司重塑“大动脉”最具标志性的一役。该矿5700米长的主运巷道，是该公司仅存的3吨底卸式矿车主运线，每小时最大运输能力400吨。6月，该矿启动主运巷皮带改造工程，7月联合试运转成功，运能跃升至每小时600吨。皮带集控装置投用后，转载点实现无人值守、一键起停。看守点人员减少6人，机车司机及机修人员减少15人。

随着矿车消失，人机交叉风险成为历史。

焕然一新

从串车到底卸式矿车，再到全皮带运输，每一步都对应着一次产能释放和安全水平跃升。

经过系统改造，荣华一矿月运量从17.5万吨跃升至30万吨，相当于每月多拉出近一个采煤工作面产量；平岗煤矿职工入井单程节省1个小时；东海煤矿21名辅助人员被充实到采掘一线，为生产队伍注入新生力量。

过去，采掘一线时常因运输卡顿而被迫中断，生产计划被打乱。如今，运输通畅，采掘衔接更顺，煤流不落地、环节不交叉、操作不沾手。不止一位管理人员表示，运输系统顺了，生产节奏都不一样了。

下一步，该公司计划将运输系统智能化升级纳入重点工程，让“大动脉”更通畅、高效。